Alles wat u moet weten over poedercoating op kunststof (2025)

Esthetische en functionele kenmerken van bijna elk product kunnen aanzienlijk profiteren van een kwalitatief hoogwaardige oppervlakteafwerking. Technologische innovatie is in veel gebieden van de samenleving te zien en poedercoaten is er daar één van. Bovendien is poedercoaten, vanwege de vele voordelen, een van de meest gebruikte afwerkingsprocessen, die van toepassing is op bijna elke industrie, van cosmetica en bouw tot elektronica en farmaceutica. Hoewel metalen oppervlakken meestal een poederafwerking kregen, heeft de moderne ontwikkeling het mogelijk gemaakt dat plastic substraten aan de categorie worden toegevoegd. Deze prestatie biedt een overvloed aan mogelijkheden voor verschillende industrieën, waaronder de automobielindustrie en consumptiegoederen, om lichtgewicht en flexibele plastic onderdelen te gebruiken. Dit artikel legt gedetailleerd de processen uit die poedercoaten op plastic substraten bewerkstelligen. Problemen met betrekking tot de methode, materialen en voordelen van deze coating worden ook aangestipt. Als u toevallig een expert in de industrie bent of gewoon iemand die geïnteresseerd is in oppervlakteafwerkingsmethoden, zult u ontdekken hoe de coatingkracht aansluit bij de eisen van de hedendaagse industrie.

Is poedercoating mogelijk op kunststof oppervlakken?

Het is mogelijk om plastic oppervlakken te poedercoaten, maar er moeten gespecialiseerde methoden worden gebruikt om hechting en sterkte te garanderen. De lage hittebestendigheid en niet-geleidende aard van plastic levert wat problemen op, maar het gebruik van geleidende primers, UV-uithardende poeders of lage temperatuur uithardingsmethoden overwint deze problemen. Met de vooruitgang die is geboekt in materiaalkunde en applicatietechnologieën, is poedercoaten op plastic nu een reële mogelijkheid waar behoefte is aan lichtgewicht, duurzame en mooie afwerkingen.

Met welke soorten kunststof is poedercoating mogelijk?

Vanwege de verschillende thermische eigenschappen en de niet-geleidende aard van sommige kunststoffen, kunnen niet alle kunststoffen de poedercoatingprocedure ondergaan. Sommige thermoplasten en thermohardende kunststoffen in hun correct bereide vorm kunnen dit proces echter wel ondergaan. Kunststoffen die geschikt zijn voor poedercoating omvatten polycarbonaat (PC), acrylonitril-butadieen-styreen (ABS) en nylon, die kunnen worden gemodificeerd vanwege hun oppervlakte-eigenschappen en hogere thermische tolerantie. Deze materialen kunnen worden behandeld met geleidende primers of worden gemodificeerd om de hechting en compatibiliteit voor het poedercoatingproces te verbeteren. De ontwikkelingen in coatingtechnologieën zoals UV-uithardende poeders en lagetemperatuuruithardingsformuleringen vergroten de reikwijdte van kunststoffen die effectief kunnen worden gepoedercoat en maken het gemakkelijker om ze te gebruiken voor verschillende toepassingen.

Op welke manier werkt het poedercoatingproces op kunststof?

Het aanbrengen van poedercoating op kunststof oppervlakken is een complexe procedure waarbij verschillende stappen in logische volgorde moeten worden uitgevoerd om de hoogst mogelijke hechting en prestatie te garanderen. Om te beginnen is een vorm van oppervlaktevoorbereiding nodig, wat kan bestaan ​​uit schoonmaken of schuren of zelfs het gebruik van een soort geleidende primer die dient om de elektrostatische eigenschappen van het niet-geleidende oppervlak te verbeteren. Onderzoek toont aan dat, met name bij de meer geavanceerde primers die zijn ontworpen voor specifieke kunststoftypen, oppervlaktebehandeling aantoonbaar de hechting met maar liefst 60 procent verbetert.

Daarna is de volgende stap in het proces het spuiten van de poedercoating op het oppervlak dat het nodig heeft. Nadat deze stap succesvol is uitgevoerd, moet het volgende onderdeel een vorm van uitharding ondergaan, zodat de coating kan smelten en crosslinken om een ​​glad, vast oppervlak te creëren dat zeer duurzaam is. Vergeleken met conventionele poeders die boven de 350 graden Fahrenheit nodig hebben, kunnen poeders met een lage temperatuur uitharden bij een verbluffend lage temperatuur van 250 graden Fahrenheit of 120 graden Celsius. Deze doorbraak is met name handig voor kunststoffen die kunnen vervormen bij hoge temperaturen.

Bovendien geven prestatiebeoordelingen die zijn uitgevoerd op UV-uithardende coatings aan dat ze chemisch resistenter en mechanisch duurzamer zijn. Hun krasbestendigheid is bijna 25% beter dan die van conventionele coatings. Deze verbeteringen maken poedercoating steeds aantrekkelijker voor de automobiel-, consumentenelektronica- en medische apparatenindustrie, die een groeiende behoefte hebben aan lichtgewicht kunststof onderdelen met een duurzame afwerking.

Moeilijkheden bij het poedercoaten van kunststof oppervlakken

Vergeleken met metalen hebben plastic substraten lagere smeltpunten en zijn daarom gevoeliger voor de verwarmingsprocessen van standaard poedercoating. Het bereik van plastics dat kan worden gebruikt zonder vervorming of schade is daarom zeer beperkt.

In tegenstelling tot metalen hebben kunststoffen geen elektrische geleidbaarheid, wat een andere uitdaging vormt voor poedercoating omdat de elektrostatische aantrekkingskracht die het coatingmateriaal op het substraat kan houden, niet mogelijk is. Geleidende primers of andere voorbehandelingen zijn mogelijk nodig om dit probleem op te lossen.

De gladde en chemische aard van veel kunststoffen zorgt ervoor dat poedercoating moeilijker hecht. Daarom is het nodig om het oppervlak ruw te maken of chemische verbindingstechnieken toe te passen om een ​​duurzaam resultaat te garanderen.

Compatibiliteitsproblemen tussen soorten coatingmaterialen en verschillende soorten plastic kunnen leiden tot onvoldoende coatingkwaliteit of zelfs tot een volledig falen van het coatingproces. De formulering van het poeder en het substraatmateriaal moeten zeer zorgvuldig worden gekozen.

Over het algemeen hebben kunststoffen een grotere thermische uitzettingscoëfficiënt dan metalen. Deze materialen hebben verschillende uitzettingseigenschappen en kunnen ervoor zorgen dat de poedercoating barst of afbladdert wanneer de temperatuur verandert.

Deze secundaire bewerkingen, zoals verhitten, het aanbrengen van extra primers en voorbehandelingsprocessen, verhogen de kosten van poedercoating op kunststoffen en maken het minder economisch in vergelijking met andere oppervlakteafwerkingsbewerkingen.

Wat zijn de voordelen van poedercoating van kunststof?

Sterkte en beschermende coating

In tegenstelling tot traditionele coatings van plastic, biedt poedercoating een betere weerstand tegen krassen, afbrokkelen en andere vormen van oppervlakteslijtage. Coating voorkomt ook verslechtering door omgevingsfactoren zoals UV-straling, vocht en chemicaliën. Onderzoek geeft bijvoorbeeld aan dat sommige gepoedercoate oppervlakken tot 1000 uur blootstelling aan zoutnevel kunnen overleven zonder aanzienlijke corrosie. De coating verbetert ook de slagvastheid, wat cruciaal is in de automobiel- en consumentenelektronica-industrie.

Uit gegevens uit de industrie blijkt dat gepoedercoate kunststofcomponenten een gemiddelde levensduur hebben die 20-30 procent langer is dan ongecoate kunststofcomponenten. Bovendien overschrijdt de hechtsterkte van geavanceerde poedercoatings op behandeld kunststof de 5 Mpa, wat ervoor zorgt dat de coating niet bezwijkt onder aanzienlijke fysieke belasting. Dergelijke sterkte vertaalt zich in economische efficiëntie door onderhouds- en downtimekosten gedurende de levenscyclus van het product te minimaliseren.

Esthetische verbeteringen en afwerkingen

Naast een verbeterde duurzaamheid is verbeterde esthetische personalisatie mogelijk door het gebruik van poedercoatings. Matteren en glanzen, evenals metallic en gestructureerde afwerkingen, zijn opties die meer dan 85% van de fabrikanten die poedercoating gebruiken, zegt te kunnen bieden. Bovendien zorgt ΔE ≤ 1.0 kleurmatching met poedercoatings voor consistentie in productiebatches. Deze coatings maken ook aangepaste ontwerpgradiënten en patronen mogelijk, die steeds meer in trek zijn in de consumentenelektronica- en automobielindustrie. Deze flexibiliteit is de reden waarom moderne productieatleten, zowel functioneel als visueel aantrekkelijk, technologiegestuurde poedercoating als de voorkeursoplossing kiezen.

Milieu-impact van poedercoatingdiensten

Vanwege het lage afval en het niet gebruiken van oplosmiddelen, wordt poedercoaten als milieuvriendelijk beschouwd. De applicatiefase van poedercoaten stoot verwaarloosbare vluchtige organische stoffen (VOS) uit, in tegenstelling tot traditionele vloeibare verf. Bovendien kan het overspraymateriaal vaak worden verzameld en opnieuw worden gebruikt, wat afval vermindert. Voor industrieën die hun CO2-voetafdruk willen verkleinen en tegelijkertijd superieure afwerkingen willen bereiken, is poedercoaten een duurzame keuze.

Wat zijn de stappen in het poedercoatingproces voor kunststof?

Voorbereiding van het kunststofoppervlak voor coating

De voorbereiding van kunststof voor poedercoating vereist speciale aandacht omdat oppervlaktelijmen en compatibiliteit de uiteindelijke coatingafwerking kunnen beïnvloeden. De eerste stap in dit proces is ervoor zorgen dat expandables vrij zijn van olie, stof en andere verontreinigende resten. Stappen die verband houden met de voorbereidingsfase omvatten het volgende:

• Reiniging: Het plastic wordt gewassen met een oplosmiddel of een op water gebaseerd reinigingsmiddel. Een ultrasoon reinigingsbad en een mild reinigingsmiddel kunnen ook worden gebruikt, afhankelijk van het type plastic.
• Drogen: Nadat het kunststof substraat is gewassen, is het volledig gedroogd. Zo wordt voorkomen dat vocht de hechting tijdens het coaten verstoort.
• Oppervlakteslijtage of primer: Het aanbrengen van mechanische verbindingen door middel van ruw schuren of speciale primer verbetert de hechting van het ruwe oppervlak. Sommige kunststoffen, waaronder polypropyleen, worden behandeld met vlammen of plasma's om de oppervlakte-energie van het plastic te verbeteren, waardoor het poeder beter hecht.
• Uit onderzoek blijkt bijvoorbeeld dat bepaalde voorbehandelingsmethoden de effectiviteit van poedercoatingprimers op kunststoffen aanzienlijk verbeteren.

De hechting van de coating is van cruciaal belang en kan worden verbeterd door een effectieve plasmabehandeling. Hierdoor stijgt de oppervlakte-energie van 30 dyn/cm naar meer dan 70 dyn/cm.

Volgens rapporten verbeterde de hechting van primerlagen die op kunststoffen met een lage oppervlakte-energie, zoals polyethyleen of teflon, werden aangebracht met 200% in duurzaamheidstesten.

Onvoldoende voorbereiding van het oppervlak kan leiden tot slechte hechting, afbladdering of ongelijkmatige toepassing. Daarom moeten oppervlaktebewerkingen die specifiek zijn voor industriële poedercoating, worden uitgevoerd voor elk specifiek type plastic.

Poedercoating aanbrengen op kunststof onderdelen

Bij het aanbrengen van poedercoatings op kunststofcomponenten is het uithardingsproces een van de meest kritische stappen. In vergelijking met metalen substraten hebben kunststoffen een lagere hittebestendigheid en gebruiken daarom gespecialiseerde poeders voor uitharding bij lage temperaturen. Deze poeders harden uit bij lagere temperaturen, doorgaans in het bereik van 250°F tot 350°F, op basis van het type kunststof dat wordt gebruikt en de samenstelling van de coating. Geavanceerde infrarood (IR) en ultraviolet (UV) uithardingsmethoden worden steeds vaker gebruikt, omdat ze een betere controle over het uithardingsproces mogelijk maken en ook de hoeveelheid hittestress op het kunststofsubstraat verminderen. Een goede uitharding zorgt voor de gewenste afwerking en duurzaamheid, hechting en levensduur van de gepoedercoate buitenkant.

Uitharden en afwerken van het gecoate plastic

Informatie over nieuwere uithardingstechnologieën die al beschikbaar zijn, maakt de optimalisatie van poedercoatingprocessen voor plastic substraten mogelijk. Zo zou het gebruik van infrarood (IR) uithardingssystemen de algehele uithardingstijden met meer dan 40% verkorten in vergelijking met het gebruik van convectieovens, terwijl de gewenste kwaliteit van het plastic behouden blijft. Volgens studies wordt de efficiëntie van energieoverdrachtsprocessen verbeterd als de golflengten die door een IR-verwarmer worden uitgezonden binnen de absorptiebereiken van het plastic substraat vallen, wat leidt tot uniforme uitharding en een kleinere kans op thermische vervorming.

Ook is aangetoond dat UV-uitharding uitstekend is voor het uitharden van temperatuurgevoelige kunststoffen, waarbij sommige processen uithardingstijden van slechts enkele seconden hebben. Studies tonen aan dat UV-uithardende poedercoatings tot 95% vaste stoffen kunnen bevatten, vergeleken met vloeibare coatings; dit heeft een bijbehorende toename in materiaalbesparing en een afname in VOC-emissies. Bovendien maakt deze methode nauwkeurige controle van de coatingdikte mogelijk tot binnen ±5 micron, wat kwaliteit garandeert in toepassingen met hoge prestaties.

Dergelijke ontwikkelingen gaan verder dan de verbeterde prestaties en esthetiek van de gecoate kunststoffen. Ze leveren ook een grote bijdrage aan de duurzaamheid van het milieu en de energie-efficiëntie, waar de industrie en regelgevers steeds meer om vragen.

Zijn alle kunststoffen bestand tegen poedercoating?

Het onderzoeken van het smeltbereik en de thermische grenzen van materialen

Niet elk type plastic is bestand tegen het poedercoatingproces vanwege verschillen in thermische eigenschappen zoals smeltpunten en warmteafbuigingstemperaturen. Thermohardende kunststoffen, zoals epoxy en fenolharsen, zijn doorgaans geschikter voor dit proces omdat ze de uithardingstemperaturen van 250°F-400°F (121°C-204°C) kunnen overleven. Thermoplasten, zoals polyethyleen of polypropyleen, hebben daarentegen een grotere kans om te smelten en krom te trekken bij zulke hoge temperaturen.

De ontwikkeling van innovatieve, laagtemperatuur uithardende poedercoatings maakt het mogelijk om te coaten bij temperaturen zo laag als 200°F (93°C). Hierdoor kunnen voorheen niet-coatbare kunststoffen worden gecoat en kunnen polycarbonaat- en acrylsubstraten met een hogere thermische bestendigheid worden gecoat. Het is belangrijk om op te merken dat de juiste substraatvoorbereiding, voorbehandeling en testen moeten worden uitgevoerd om te garanderen dat het substraat niet alleen compatibel is, maar ook duurzaam onder hoge prestatieomstandigheden.

Het kiezen van het juiste materiaal voor coating

Verschillende aspecten van materiaalselectie moeten in evenwicht worden gebracht voor toepasbare prestaties en duurzaamheid bij het selecteren van materialen voor coating. Een van de belangrijkste parameters is de thermische uitzettingscoëfficiënt (CTE) van het substraat, met name met betrekking tot hoe het materiaal wordt beïnvloed door temperatuurveranderingen tijdens het uitharden. Aluminium is een metaal met een lage CTE van 23 x 10⁻⁶/K, terwijl kunststoffen zoals polyethyleen een zeer hoge CTE hebben, ongeveer 200 x 10⁶/K, wat het verkrijgen van hechtingsintegriteit moeilijker maakt.

Voor coatings op substraten is de hechtsterkte ook erg belangrijk en wordt meestal gemeten met behulp van een peltest of schuifsterktetest. Kunststof substraten hebben doorgaans een hechtsterkte die hoger is ingesteld dan 5 MPa en metalen oppervlakken sterker dan 10 MPa. Andere industrieën zijn soms veeleisender en verwachten dat hun coatings strenge milieutests doorstaan, bijvoorbeeld zoutnevelbestendigheid met behulp van ASTM B117 of flexibiliteitsevaluatie met ASTM D522.

Omgevingsfactoren zijn net zo belangrijk. Het gebruik van poedercoatings is milieuvriendelijker dan traditionele vloeibare coatings omdat de uitstoot van vluchtige organische stoffen (VOS) lager is tijdens het uithardingsproces. Bovendien bereikt het poedercoatingproces vaak een materiaalgebruiksefficiëntie van 98% of hoger. Dit vermindert afval aanzienlijk in vergelijking met de 30-50% overdrachtsefficiëntie van spuitbare vloeibare coatings.

Zorgen over hoge temperaturen en plastic substraten

Het verhitten van kunststoffen kan leiden tot aanzienlijke schade, met name omdat het gemakkelijker is om metalen thermisch te beschadigen. Het verhitten van kunststoffen brengt het risico van verzachting, kromtrekken en verlies van sterkte met zich mee, wat het proces van het coaten van taaie en effectieve coatings zeer complex maakt. Een voorbeeld hiervan zijn de smeltbereiken van bepaalde thermoplasten zoals polypropyleen en polyethyleen, die tussen de 120 en 180 graden Celsius liggen, waardoor ze zeer gevoelig zijn voor thermische schade tijdens uithardingsprocessen met hoge temperaturen.

Om dit probleem op te lossen, zijn er poedercoatings ontwikkeld die uitharden bij lage temperaturen met uithardingstemperaturen van 120 °C of lager. Deze formules minimaliseren de kans op schade aan het substraat, terwijl ze een adequate hechting en coatingprestatie garanderen. Bovendien kan het gebruik van geschikte primers en voorbehandelingen die overeenkomen met het type plastic, de hechtsterkte en duurzaamheid in de loop van de tijd verbeteren, zelfs bij blootstelling aan thermische spanning. Deze ontwikkelingen helpen enorm bij het verbreden van het bereik van plastic substraten die beschikbaar zijn voor industriële coatings.

Voor welke toepassingen worden gepoedercoate kunststof artikelen gebruikt?

De automobielsector en het gebruik van kunststofcoatings

Vanwege hun visuele voordelen, duurzaamheid en weerstand tegen erosie, maakt de auto-industrie uitgebreid gebruik van gepoedercoate kunststof onderdelen. Een belangrijk voorbeeld is de coating van spiegels, sierlijsten en bumpers aan de buitenkant van de auto. Industrieel onderzoek geeft aan dat ongeveer 15-20% van de onderdelen in een voertuig zijn gemaakt van kunststof dat is gepoedercoat. Dit cijfer zal waarschijnlijk toenemen door de adoptie van moderne lichtgewicht materialen die brandstofbesparing verbeteren.

Met name kunststof heeft veel voordelen als het gaat om het gebruik van poedercoatings. Bijvoorbeeld, in het geval van UV-straling hebben gecoate kunststof onderdelen een verhoogde weerstand en sommige chemicaliën kunnen wel 1,000 uur aan UV-blootstelling overleven in versnelde verweringstests. Andere tests die de functionaliteit van de coating bewijzen, zoals kruishatch-hechtingstests, geven aan dat de hechtsterkte aan het substraat van de coating boven klasse 4B ligt, wat aanzienlijk is.

Een ander punt van zorg is de verandering in de hoeveelheid uitgestoten vluchtige organische stoffen (VOS). In tegenstelling tot vloeibare verven, hebben poederverven minimale uitstoot van VOS, wat helpt bij het voldoen aan nieuwe beleidslijnen voor de groene omgeving in de automobielindustrie. Dit vertaalt zich niet alleen in een verbeterde duurzaamheid, maar ook in minder gevaren bij het werken in de applicatieprocessen.

Deze verbeteringen tonen aan dat het gebruik van gepoedercoate kunststoffen niet alleen nuttig is voor de automobielindustrie, maar ook een belangrijke rol speelt bij de prestaties en naleving van milieuvoorschriften binnen de sector.

Elektronica en consumentenproducten

Vanwege hun milieuvoordelen en duurzaamheid worden poedercoatings steeds gebruikelijker in elektronica en consumentenproducten. Ze bieden betere bescherming tegen corrosie en slijtage en verbeteren tegelijkertijd de esthetische aantrekkingskracht met heldere en duurzame kleuren. Bovendien resulteert het gebruik van poedercoatings in lage VOC-emissies, wat samenvalt met de groeiende milieuvoorschriften en de behoefte van klanten aan milieuvriendelijke goederen. Hun gebruik garandeert een goede werking in producten die worden blootgesteld aan hoge niveaus van fysiek contact of drastische veranderingen in omgevingsomstandigheden, wat ze ideaal maakt voor deze industrie.

Aangepaste en speciale coatingoplossingen

Verschillende industrieën hebben specifieke vereisten, die Custom en specialty coating solutions aanpakken. Deze oplossingen bieden hoogwaardige afwerkingen die voldoen aan speciale operationele, esthetische en milieuvereisten. Hier is een uitgebreide lijst van hun kenmerken en toepassingen:

• Kenmerken: Snelle uitharding en laag energieverbruik, wat leidt tot een kortere verwerkingstijd.
• Toepassingen: Ideaal voor gebruik op warmtegevoelige substraten, zoals de meeste kunststoffen en hout.
• Eigenschappen: Bestand tegen langdurige blootstelling aan zeer hoge of zeer lage temperaturen.
• Toepassingen: Meestal te vinden in industriële en automobieluitlaatsystemen.
• Eigenschappen: Kan de ontwikkeling van bacteriën, schimmels en zwammen remmen.
• Toepassingen: Geschikt voor medische apparatuur, horecagelegenheden en openbare plaatsen.
• Eigenschappen: Door de oppervlakteruwheid te vergroten, wordt de grip vergroot, worden oppervlaktedefecten bedekt en wordt het product voor meerdere doeleinden gebruikt.
• Toepassingen: Gebruikt in consumptiegoederen, industriële gereedschappen en in de architectuur.
• Kenmerken: Minder energie nodig voor het uitharden, waardoor ook temperatuurgevoelige materialen gecoat kunnen worden.
• Toepassingen: Meest effectief op kunststof en composietmaterialen (hout en lijm).
• Kenmerken: Biedt een ruime keuze aan glanskenmerken voor specifieke ontwerpdoeleinden.
• Toepassingen: Meubels, apparaten en autoafwerkingen.
• Eigenschappen: Wordt gebruikt om opvallende visuele kenmerken en decoratieve metalen afwerkingen te creëren.
• Toepassingen: Populair in de luxe goederen-, elektronica- en auto-industrie.

Op maat gemaakte oplossingen zoals deze laten zien hoeveel flexibiliteit poedercoatings met zich meebrengen. Poedercoatings brengen specifieke uitdagingen op het gebied van prestaties en ontwerp met zich mee en helpen het milieu te beschermen.

Veelgestelde vragen (FAQ's)

V: Bestaat er een soort hard plastic dat niet gepoedercoat kan worden?

A: Niet alle soorten en variaties thermoplast kunnen worden gepoedercoat. Het kunststofmateriaal moet bestand zijn tegen de extreme hitte die ontstaat tijdens de uithardingsfase. Over het algemeen zijn bepaalde thermoharders gekwalificeerd om aan deze vastgestelde vereisten te voldoen.

V: Wat zijn de temperatuurvereisten voor poedercoating voor kunststof?

A: Het bereik van 140-180°C moet door het plastic getolereerd worden om uitgehard te worden met een poedercoating. Dit is een van de problematische kwesties met betrekking tot plastics die gepoedercoat kunnen worden.

V: Op welke manieren verbetert poedercoating de kwaliteit van kunststofproducten?

A: Bescherming tegen omgevingsfactoren, een toename van de visuele aantrekkingskracht en een verbeterde levensduur zijn een paar voordelen van poedercoating van kunststofproducten. Het heeft ook een betere afwerking dan andere coatingmethoden.

V: Zijn er bekende toepassingen waarbij poedercoating van kunststof efficiënter is?

A: Ja, toepassingen die een hoge mate van duurzaamheid, bestendigheid tegen chemicaliën en een goede afwerking vereisen, verwachten tegelijkertijd een poedercoating van kunststof. Dergelijke toepassingen omvatten, maar zijn niet beperkt tot, auto-onderdelen, tuinmeubilair en elektronische behuizingen.

V: Kunnen kunststoffen een transparante poedercoating krijgen?

A: Zeker, zolang het gewenste resultaat is dat er een beschermende laag wordt toegevoegd die de duurzaamheid verbetert en de kleur van het onderliggende plastic niet verandert, kunnen transparante poedercoatings op plastic materialen worden gebruikt.

V: Wat is het belang van elektrostatische lading in het poedercoatingproces?

A: Tijdens het poedercoatingproces is de elektrostatische lading cruciaal, maar het helpt om het droge poeder gelijkmatig aan de plastic items te laten plakken. Daarom wordt een uniforme laag gegarandeerd vóór de uithardingsfase.

Referentiebronnen

1.Poedercoating van afvalplastic op zure aggregaten: een nieuwe hydrofobe coatingtechnologie voor de bouw van vochtbestendige asfaltmengsels

• Auteurs:Rui Xiao et al.
• Dagboek:Transportonderzoeksrecord
• Publicatie datum:30 Augustus 2023
• Belangrijkste bevindingen:
  • In deze studie wordt een nieuwe technologie voor thermoplastische polyethyleenpoedercoating (TPPC) geïntroduceerd voor het coaten van aggregaten om de vochtbestendigheid in asfaltmengsels te verbeteren.
  • De gecoate toeslagmaterialen vertonen een grotere affiniteit met asfalt vanwege de hydrofobe aard van het plastic, wat helpt om vochtschade te beperken.
• Methodologie:
  • De auteurs ontwikkelden een wervelbedsysteem om polyethyleenpoeder op hete aggregaten aan te brengen. De microstructuren van de gecoate aggregaten werden waargenomen met behulp van scanning elektronenmicroscopie, en oppervlakte-energie-gebaseerde thermodynamische parameters werden gebruikt om de vochtbestendigheid te beoordelen(Xiao et al., 2023).

2.Een uitgebreid overzicht van de reikwijdte van exterieurautomobielkunststofsubstraten en de bijbehorende coatings

• Auteurs:Jomin Thomas et al.
• Dagboek:Coatings
• Publicatie datum:7 september 2023
• Belangrijkste bevindingen:
  • In dit overzicht worden ontwikkelingen in coatingtechnologieën voor kunststof exterieure autosubstraten besproken, waaronder poedercoating.
  • In het artikel worden de uitdagingen en kansen bij de ontwikkeling van nieuwe coatingmaterialen belicht, met name in de context van elektrische voertuigen en milieuregelgeving.
• Methodologie:
  • De auteurs hebben een literatuuronderzoek uitgevoerd om recente benaderingen en innovaties in coatingtechnologieën voor autokunststoffen samen te vatten, met de nadruk op thermoplastische polyolefinen (TPO) en polycarbonaat (PC) substraten.(Thomas et al., 2023).

3.Formaldehyde-emissie, verbrandingsgedrag en kunstmatige verweringkenmerken van elektrostatisch gepoedercoate houtcomposietpanelen

• Auteurs:M. Akkuş et al.
• Dagboek:Houtmateriaalwetenschap en -techniek
• Publicatie datum:16 maart 2021
• Belangrijkste bevindingen:
  • In dit onderzoek wordt de toepassing van elektrostatische poedercoatings op niet-geleidende materialen zoals hout en houtcomposietpanelen onderzocht.
  • Uit het onderzoek bleek dat uitharding bij lage temperaturen (120–130°C) de geleidbaarheid bevorderde, waardoor poedercoating effectief kon worden aangebracht.
• Methodologie:
  • De auteurs brachten verschillende soorten poedercoatings aan op houtcomposietpanelen en vergeleken hun prestaties in termen van verbrandingsgedrag, formaldehyde-emissie en verweringseigenschappen(Akkuş et al., 2021, blz. 540–550).

Plastic

Temperatuur zone(s)